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Der EPDM-Extrusionsgummistreifen ist ein durch Extrusion und Vulkanisation hergestelltes kontinuierliches EPDM-Profil mit kundenspezifischen Querschnitten, Abmessungen, Strukturen und Materialformulierungen.

Produktspezifikationen

Eigentum	Typischer Wert
Material	EPDM-Gummi
Herstellungsprozess	Extrusion und Vulkanisation
Härtebereich	50–80 Shore A
Dichte	1,10–1,35 g/cm³
Zugfestigkeit	Größer oder gleich 7 MPa
Bruchdehnung	Größer oder gleich 300 %
Kompressionssatz	Weniger als oder gleich 30 %
Betriebstemperatur	-40 Grad bis +120 Grad

Schlüsselleistung

Umweltbeständigkeit:EPDM bietet Beständigkeit gegen Ozon, UV-Strahlung und Witterungseinflüsse im Freien.
Kompressionssatz:Ein Druckverformungsrest von weniger als oder gleich 30 % unterstützt die Beibehaltung des Dichtungsdrucks während eines längeren Betriebs.
Flüssigkeitskompatibilität:Geeignet für den Kontakt mit Wasser, Dampf und ausgewählten wässrigen chemischen Lösungen, abhängig von den Anwendungsbedingungen.
Dielektrische Eigenschaften:Bietet elektrische Isolierung für ausgewählte Gehäuseabdichtungs- und Schutzanwendungen.

Anwendungen

Automobile und Nutzfahrzeuge:Wird für sekundäre Türdichtungen, Kofferraumdichtungen, Motorhaubenstoßstangen und Kabinenvibrationsisolationskomponenten verwendet.
Architektur- und Vorhangfassadensysteme:Wird für Architekturverglasungen, Fensterrahmen, Dehnungsfugen und die Abdichtung von Außenfassaden verwendet.
Herstellung von HVAC- und Haushaltsgeräten:Wird rund um Lüftungskanäle, Gerätegehäuseplatten und Kühldichtungen zur Luft- und Wärmeabdichtung angebracht.
Elektrische und industrielle Gehäuse:Zur Abdichtung gegen Feuchtigkeit und Staub rund um Schaltschränke, Transformatorgehäuse und Gerätetafeln im Freien installiert.

Benutzerdefinierte Optionen

Querschnitts-Sektionswerkzeuge:Kundenspezifische Werkzeugentwicklung basierend auf CAD-Zeichnungen, DXF-Dateien oder technischen Mustern des Kunden.
Zusammengesetzte Variationen:Formulierungen einschließlich flammhemmender Qualitäten, peroxidisch-gehärteter Optionen und spezifizierter behördlicher Anforderungen.
Farbauswahl:Pigmentierungsfunktionen einschließlich Standard-Schwarz-, Grau-, Weiß- und benutzerdefinierten Farbchargen.
Wert-Zusätzliche Verarbeitung:Zuschnitt auf bestimmte Längen, gestanzte Löcher, gekerbte Ecken oder vor-aufgetragener-doppelseitiger Kleber.

Auswahl der EPDM-Mischung

Härteauswahl:EPDM-Härte ausgewählt nach Profilgeometrie, Druckkraft, Flexibilität und Montagebedingungen.
Aushärtesystem:Mit Schwefel- oder Peroxid-gehärtete Formulierungen, ausgewählt entsprechend den Anforderungen an Temperatur, Druck und physikalische Eigenschaften.
Flammhemmung:Flammhemmende Verbindungen sind verfügbar, sofern die Anwendung oder behördliche Anforderungen dies erfordern.
Umweltanforderungen:Die Mischungsformulierung wird je nach Temperatureinwirkung, Witterungsbedingungen, Flüssigkeitskontakt und Compliance-Anforderungen ausgewählt.

Profildesign und technische Unterstützung

Anforderungsüberprüfung:Überprüfen Sie vor der Profilentwicklung die Anwendungsanforderungen, Installationsbedingungen, Dichtungsschnittstellen und Dimensionsprioritäten.
Machbarkeit des Profils:Bewerten Sie die vorgeschlagene Profilgeometrie, Wandstärke, Ecken, Hohlräume und Maßtoleranzen im Hinblick auf die Durchführbarkeit der Extrusion.
Zeichnungsentwicklung:Konvertieren Sie Kundenspezifikationen oder Referenzmuster in produktionsbereite Profilzeichnungen mit definierten Abmessungen und kritischen Toleranzen.

Herstellungsprozess

Mischen von Verbindungen:Abwiegen und internes Mischen von EPDM-Polymeren, Füllstoffen, Weichmachern und Härtern zu definierten Rezepturen.
Präzisionsdüsenextrusion:Zuführen von ungehärteter Masse durch Stahlmatrizen, um kontinuierliche Profilabschnitte zu bilden.
Kontinuierliche Vulkanisation:Heiß-Luft- oder Mikrowellenvulkanisationssysteme zur Vernetzung-des EPDM entlang der Streifenlänge.
Beitrag-Verarbeitung und Verpackung:Kühlung, Maßüberwachung, Oberflächeninspektion und Aufspulen oder auf{{1}Länge geschnittene Verpackungen.

Qualitätskontrolle und Zertifizierungen

Rohstoffinspektion:Eingangskontrolle von Polymeren und Chemikalien zur Überprüfung der Chargenqualität.
Prüfung der physikalischen Eigenschaften:Laborprüfung von Zugfestigkeit, Dehnung, Härte und Druckverformungsrest vor dem Versand.
Dimensionsaudits:Optische Komparatoren und digitale Messgeräte zur Überprüfung von Querschnittsabmessungen während der Produktion.
Regulatorische Dokumentation:Dokumentation zu RoHS, REACH und den geltenden Umweltanforderungen des Kunden verfügbar.

FAQ

F: Was ist die typische Mindestbestellmenge (MOQ) für kundenspezifische Profile?

A: MOQ basiert auf dem Gewicht oder den Laufmetern pro Produktionslauf, abhängig von der Art der Mischung und den Profilabmessungen.

F: Wie sind die Werkzeugkosten für kundenspezifische Extrusionen strukturiert?

A: Für die Werkzeugbestückung wird eine einmalige -Gebühr für die Herstellung der Matrize berechnet. Die genehmigten Werkzeuge bleiben für zukünftige Bestellungen erhalten.

F: Was sind die Standardvorlaufzeiten für Muster und Großbestellungen?

A: Die Probenentnahme dauert 7 bis 12 Tage nach der Genehmigung der Zeichnung. Die Massenproduktion dauert in der Regel 15 bis 25 Tage.

F: Können den Sendungen Chargentestberichte beigefügt werden?

A: Ja, COAs mit detaillierten Angaben zu physikalischen Eigenschaften wie Härte und Zugfestigkeit sind auf Anfrage erhältlich.

F: Wie unterscheiden sich mit Schwefel- und Peroxid-gehärtete Verbindungen?

A: Mit Peroxid-gehärtete Optionen bieten im Allgemeinen einen geringeren Druckverformungsrest und eine bessere Wärmealterung, während mit Schwefel-gehärtete Optionen für Standarddichtungsanwendungen geeignet sind.

F: Welche Exportverpackungsmethoden werden verwendet?

A: Profile werden auf Kunststoffspulen, in Kartons oder auf feste Längen zugeschnitten geliefert, wobei die Verpackung so gewählt ist, dass Verformungen während des Versands reduziert werden.

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